怎样减少铝渣的生成量？

无论从保护环境的角度还是从企业的经济效益考虑，都应该尽量减少铝渣的生成量，提高整个生产过程中金属的实收率。减少铝渣的生成量，应主要从如下几方面人手：

（1）选择合理的熔炼设备。火焰炉内金属的烧损量最大，生成的锅渣量最多。电炉内金属的烧损量较小，生成的铝渣量比较少。电磁感应炉内金属的烧损量最小，生成的铝渣量最少。从碳少铝渣量考虑，应首选电炉熔炼铝合金。

（2）选择合理的炉料。在电解铝厂，应首选液态原铝作为炉料；利用液态原铝的高温余热熔化固态废料。这是最为合理的选择，可以大大地减少铝渣的生成量。以前，有的铝厂将液态原铝铸成重熔用铝锭，再熔化铝锭熔炼成铝合金；这样的工艺制度会造成金属和能源很大的浪费，而且成倍地增加铝渣的生成量在电解铝厂，应充分利用高温液态原铝这一有利条件。

（3）选择合理的铝熔体精炼工艺。气体精炼时生成的铝渣量比熔剂精炼时要少一些。熔炼炉底采用透气砖时，使用惰性气体精炼兼搅拌作用，熔炼过程的造渣量比现行精炼方式降低30%以上。使用氯气或氯化物精炼时，会产生大量的氯化铝。氯化铝（AICls）的沸点为183°，在铝液精炼温度条件下很容易挥发，造成大量的金属铝损耗，还造成环境污染。氯化铝虽然可以回收，但徒增生产工序，增加生产成本。因此，应选择无渣或少渣的精炼工艺。

（4）精心操作。精心操作是减少铝渣量的有效措施之一。精炼、搅拌和扒渣操作应平稳，避免铝液面产生大的波动；铝液转注过程中应避免明显的落差；铝液表面会形成一层薄薄的致密的氧化膜，能保护铝液被继续氧化，应避免酸坏这层氧化膜，尽可能减少捞取铝皮的操作。（5）加强循环经济的生产工艺研究。目前，铝合金精炼和覆盖用的熔剂以氯化物为主，加人少量氟化物；而铝电解槽内的电解质成分主要是氟化物，不含氯化物。因而铝合金熔炼过程中产生的铝渣不能直接返回铝电解槽。在电解铝厂，应研究合适的熔剂，以便充分发挥有利条件，发展循环经济生产。