铝型材阳极氧化工艺对电解着色的影响

　　铝型材阳极氧化后，很多时候还要根据需要进行电解着色以使铝阳极氧化膜显出各种颜色。本文探讨了铝型材在阳极氧化过程中各种工艺条件的变化对后期电解着色产生的影响，这些变化的条件包括氧化膜的厚度（氧化时间）、阳极氧化的温度、阳极氧化的电流密度、阳极氧化电解液H2SO4浓度、阳极氧化电解液中AL3+的浓度，阳极氧化完成即通电完毕后铝型材在H2SO4电解液中停留的时间等。铝型材阳极氧化后电解着色，着色液中金属离子在氧化膜孔中通过还原反应以金属微粒的形式进行沉积，使得氧化膜在光线的衍射作用下呈现出各种颜色，且颜色的深浅基本与沉积物的多少有关，沉积越多则颜色越深。本文通过研究主要探讨了铝型材试样经不同的阳极氧化工艺条件后对下工序电解着色的影响。得出结论如下：

　　（1）阳极氧化膜厚度越厚，导致电解着色速度越慢颜色越浅。

　　（2）阳极氧化液温度越高，导致电解着色速度越快颜色越深。

　　（3）阳极氧化液的H2SO4浓度越高，导致电解着色的速度会快一点点，但影响力很弱，以致于色差仪只能检测很小的数据变化，而肉眼则几乎观察不到颜色的变化。

　　（4）阳极氧化液中AL3+的浓度对电解着色的影响比H2SO4浓度的影响更小，几乎没有色差。

　　（5）阳极氧化成膜后试样在氧化原液中浸泡时间越长，导致电解着色速度会越快，颜色越深。

　　（6）阳极氧化电流密度越高（在保证氧化膜成膜厚度一致的情况下），导致电解着色速度越慢，颜色越浅。