铝合金型材表面粗糙、麻面缺陷产生的原因及解决办法

　　特性反映:

　　铝合金型材表面无光泽，不平滑，氧化后表面呈暗黑色(不反射光)

　　产生原因:

　　（一）: 铝合金型材模具方面工作带硬度不够或未氮化(正常硬度48度左右模具52度以上工作带)或工作带粗糙不光滑而粘铝，模具工作带设计过长增加了摩擦阻力，铝挤压模具加热保温时间(极限不超8小时)过长而导致工作带表面退火，模具连续挤压使用时间过长原本平行的工作带呈喇叭口，使颗粒挤出工作带后粘附型材表面。经常带铝挤压致使工作带无法修正保养。

　　（二）: 铝合金型材挤压方面温度过高(筒，棒，模三温)增加变形热上升(20~60度)，进而增加了筒内壁和工作带同铝材的摩擦，增加了铝同其他金属(铁)的粘性，模具工作带粘的铝金属颗粒越多，铝材表面粗糙，麻面就越严重。挤压速度过快(表现为型材尾部不良重于型材头端)增加了金属的流动速度导致热变形增高及模具死区(下模工作带周围存铝区，流动性差，多为铝棒表层铝，杂质及镁硅Mg2Si硬质结晶颗粒多)增大，依附在型材表面的死区杂质变多。

　　消除办法:

　　（一）： 标准合理的挤压速度(采用在型材表面出现粗糙，麻面时的速度乘以0.8倍的挤压速度为合理挤压速度)

　　（二）： 合适的挤压三温(以挤压开始时的上压压力210kg/cm2不闷车，挤出压力在170kg/cm2左右)

　　（三）： 设计制造合格的模具(关键在于模具工作带强度和工作带长度)

　　结论:

　　减少铝合金型材表面粗糙，麻面关键在于铝挤模具工作带强度和工作带长度以及挤压温度和挤压速度的控制。