2015年是我国有色金属行业备受考验的一年，铝、铜等主要产品价格单边大幅下挫，甚至出现断崖式下跌，在生产成本不断攀升的情况下售价创下了20多年来的最低点。
但作为我国有色金属工业龙头企业的中铝公司，却在艰难的逆境下经受住了严峻市场环境的挑战，自2008年以来首次完成了国资委考核指标，实现了扭亏脱困、升级发展的长足进步。
在严峻的外部条件下，中铝公司充分利用行业低潮期的调整时机，通过实施“加减乘除”等综合措施，调整发展方式和战略，积极引领有色行业的供给侧改革，为实现“十三五”的良好开局打下了坚实基础。
用“加减乘除”
撬起扭亏脱困的杠杆
去年是“十二五”的收官之年，也是葛红林从成都空降中铝出任党组书记、董事长后带领这个拥有近5000亿元资产的超大型国企全力扭亏脱困的第一年。
然而外部市场并没有为这场本就艰苦的战役提供温室，反而是来了当头一棒。2015年下半年以来，电解铝以及氧化铝的产品价格出现了大幅下跌，下跌幅度不仅超出了业内预期，铝价更是在年底击穿了10000元/吨的25年最低点，铝行业内成本售价倒挂，形势愈发严峻，企业亏损面不断扩大。包铝美铝在内的国际巨头也不得不关闭其冶炼产能以减少亏损，抵御寒冬。
“我们不消灭亏损，亏损就消灭我们。”葛红林到任后不久，就在内部会议上严肃指出了持续亏损的后果。
从2014年底开始，中铝公司就预估了将要到来的困难，提早做好了扭亏脱困与升级发展并行的打算，按照“处置一批、盘活一批、培育一批、发展一批”的思路，制定了公司、各个板块及每个企业的脱困方案，在内部对企业进行评级划等，给脱困倒排时间。在这个过程中，对技术相对落后、缺乏市场竞争力、扭亏无望的企业，实行了坚决的关停。
其实，这些年中铝公司的亏损，离不开一个核心要素——电。由于中铝公司的铝产品仍然占据着营收的大半壁江山，而电费又占到电解铝成本的40%以上，因此电价几乎对铝企的盈亏业绩具有“一票否决权”。
由于建设自备电厂需要国家审批，因此中铝公司自备电比例远落后于行业内民营企业，仍然在以每千瓦时5角左右的价格从电网购电，而竞争对手的局域网自备电每千瓦时不到2角。这几角钱的差距，反映到电解铝成本上，每吨差价就是几千元。中铝的生产成本在起跑线上就输得一塌糊涂。
因此，过去几年，中铝的扭亏工作很大精力用在增加自身煤和电的业务权重，形成煤电铝一体化的发展模式，弥合在电价上的巨大劣势。
葛红林提出，在弥补短板的同时，要把眼光放长放宽，既要加快整合内外部资源，也要创造新的发展优势，使扭亏脱困和升级发展两条腿共同前进。
2015年伊始，“加减乘除”的综合举措成为中铝公司实现战略的核心举措：做加法，谋划实施一批重大项目，完善产业链条，多元发展培育新的增长点；做减法，分企施策，解决“僵尸”企业，减少亏损面，消灭亏损点；做乘法，坚持创新发展，依靠创新驱动、科技进步打造发展新优势；做除法，强化资本运作，加快盘活处置低效无效资产。
要扭亏，首先是止损。必须做减法，解决“僵尸”企业。作为中央企业，中铝以往关停产能的难度很大，除了经济效益外，还必须衡量所担负的政治责任和社会责任，甚至用自身的亏损实现地方经济的平稳发展。而这种做法又进一步加剧了亏损，不仅没有实现经济和社会效益双赢，更是造就了“僵尸”企业。
因此，葛红林提出，要按照党中央、国务院对于解决“僵尸”企业的要求，把中铝真正作为市场主体，按照市场规律办事，扭亏无望的产能就是弥补不了的短板，必须坚决砍掉，不能拖后腿，让国有资产不断损失。
2015年10月24日，中铝公司旗下有“新中国第一铝”的抚顺铝业完成了对全部电解铝产能的关停。按照计划，除转型发展具有市场竞争力的碳素铝产品外，抚顺铝的产能将减量搬迁到电价更为低廉的地区。
除此以外，对于其他目前经营困难、亏损严重的企业，中铝公司也正在全力进行脱困解救，如果仍然无法具备在当下市场生存必须的竞争力，那么也将被关停。
对于做加法，葛红林给出了一个标准——干一件成一件，提出了四个方向——打好补短板的技改歼灭战，打好事关长远的项目建设攻坚战，增创多元发展的动能和贡献，增创国际化经营收益。
事实证明，科学的加法能让企业在寒冬中快速取暖回血。包头铝业几年前尚是中铝旗下亏损最为严重的电解铝企业之一，通过依托当地优质低价的煤炭资源，在地方政府的支持下建设自备电厂，形成煤电铝一体化产业链，不仅在扭亏路上打了个翻身仗，更是在2015年的市场下成了盈利大户。
按照这个思路，中铝正在山西吕梁与华润集团合作建设从煤、电、氧化铝到电解铝乃至下游产品的全产业链集群式铝工业基地，在内蒙包头与政府合作依托当地富集优质的能源条件建设国内一流的铝工业基地，在河北黄骅港与河北省政府、神华集团合作发展400万吨氧化铝基地。这些项目在布局上颇具优势、在成本上精打细算。比如黄骅港项目，利用神华集团返程的空载煤车运送氧化铝，运费优惠一半，成本极具竞争力。
做加法还要善于利用大环境带来的机遇。中铝公司调研发现，“一带一路”沿线的国家中，有不少人均用铝量远低于国际平均水平，铝行业的市场发展空间十分广阔。因此中铝提出，要在资源能源丰富、市场需求旺盛的国家和地区，寻找投资建厂转移产能的机遇，逐步实现氧化铝、电解铝和铜、铝加工产能的全球化布局，并依此带动我国高端装备制造业走出国门。
做加法不是简单的堆积增量。“必须清醒地看到，中铝公司虽然大，但还不够强。大，在有钱的时候，可以靠投资、上规模来实现；而强，就必须靠科技创新”，葛红林的乘法思维就体现在这里。
中铝依靠科技创新来做乘法是有底气的，中国第一家氧化铝、电解铝、铝加工企业和都在中铝，从勘察院、设计院到研究院，还有多个国家级技术中心、国家冶炼工程研究中心、博士后工作站和研发技术中心等科技创新平台，全国已授权的铝工业实用技术和发明专利，中铝公司占有80%以上，一些技术还输出到国际上，为全球铝工业和的发展做出了贡献。
乘法带来的效益就是降本增效。仅就中铝氧化铝企业来说，今年依托优化工艺流程、降能降耗就降本10亿元，抵得上一个世界一流铝厂一年的利润。通过过硬的科技手段，中铝今年为世界最大单口径射电望远镜提供全部铝合金材，研制出了直接达9米的世界最大级航天用铝环，为国产打飞机C919的成功下线提供了坚实的材料保障，实现了经济效益和政治责任的双丰收。
谈到除法，这似乎是最让人头疼的话题。这么大的国有资产盘子，闲置起来就是极大的浪费，还要付出人力财力做好维护；而要在风险最低的情况下，通过运作整合实现保值增值，难度不小。不过，逆境逼着中铝把资产盘活做了起来，不仅尝到了甜头，更是趟出一条路子。
中铝首先推进的是物流资源的整合。物流在2009年就被国务院确定为十大战略新兴产业之一，被媒体称为“21世纪最大的行业”。中铝公司凭借自己在多个省份的物流资源，希望推进大物流体系建设，首先成立了中铝物流集团，运营了中部国际陆港公司和西部陆港公司，陆续完成了企业内部物流业务的资产、人员整合，仅在2015年就实现增利5000万元。
紧接着，检修维护队伍被整合成立中铝工业服务公司，不仅完成内部的检修工作，更是依托所在的省份、城市开展增值工业服务。
思路一变天地宽，中铝工服今年的订单已经签到了土耳其的铝厂。而在以往，这些团队还需要为生计发愁。
土地是资产盘活中的大物件。中铝公司旗下许多企业，随着城市的规模扩大已经被包围于市区内部，既不便于城市规划，也不利于企业降本。围绕这些土地盘活，中铝公司提出了“退城入园”的策略，贵州分公司、甘肃华鹭等工厂搬迁进入专门的工业园区，原有土地进行盘活开发，获得可观的商业收入。
一个除法，开创了一片新天地。2015年，围绕盘活固定资产，中铝将部门闲置加工产能整合成立了中铝铝箔公司，重组了铝箔产能。组建了中铝资本控股公司，整合了内部资源，获得融资租赁、保险经纪、期货、基金等四类资质牌照，形成了新的利润增长点。
以扩大高端需求
推动产业转型升级
铝的产能过剩是这几年的热门话题。在很多人眼里，这是一个夕阳产业。而有十多年钢铁从业经验的葛红林，以一个材料学博士的角度提出了一个问题：钢铁行业风风火火发展了这么多年，身影无处不在。那么作为材料性能更加优异的铝，为什么还没有发展就已经显出疲态？葛红林认为，铝行业虽然困难，但铝制品在终端市场的应用是一篇大文章。化解铝行业的产能过剩，不能仅仅靠做减法，更应该通过扩大铝的应用，创造高端需求来做好加法，推动供给侧改革。
的确如此，与钢铁等金属相比，铝合金在性能方面优势明显。铝及其合金加工材料具有密度小、比强度高、抗冲击性能好、耐腐蚀、良好的加工成型性，且95%都可以回收再利用，回收再利用可实现节能95%，是实现绿色环保发展的首选金属材料。2015年，中铝特意组建了铝加工事业部，加强了铝加工企业战略管理，全面推进铝的应用推广。
扩大应用，中铝先从交通用材的轻量化入手。统计结果表明，汽车每减重100公斤，百公里油耗可降低0.4升、二氧化碳排放可减少1公斤，在运行周期内，可累计减少二氧化碳约1500公斤。目前我国的交通运输业轻量化的进程明显落后于国外发达国家。以汽车为例，国外发达国家平均每辆车用铝150kg，而我国仅为100kg。而车身用铝的比重还将快速的上升，市场前景非常广阔。此外，在火车车皮料、卡车车斗料、航空航天材料、远洋运输材料等领域，铝都大有可为。
2015年年初，中铝公司成立了轻量化推进办公室，着手对汽车、船舶等交通运输业轻量化展开专项研究，对一汽集团、东风汽车、中集集团、中船重工等进行技术交流，深入了解我国交通运输行业的现状及需求。
2015年8月28日，中铝公司与武汉市签署战略合作协议，拟在武汉建设生产基地，并在有色金属新材料、环保节能建材、汽车及轨道交通零部件等领域与武汉开展全方位合作。东风汽车与中铝公司联合成立“东风—中铝汽车用铝合金联合实验室”，共同开展铝合金在汽车领域的应用研究和技术攻关。
2015年11月6日，中铝公司又与一汽集团签署了战略协议，中铝公司将作为一汽的研发支撑基地，为中国一汽的科技发展提供必要支持，双方将在汽车用有色金属材料、功能材料及应用技术开发等领域为对方提供科研交流、试样制备、性能测试等便利条件。
目前，中铝公司正积极联合中国工程院、下游汽车公司等酝酿成立“汽车轻量化有色金属应用国家工程中心”，旨在提高中国轻量化零部件制造水平和国际影响力，推动中国轻量化和“以铝代钢”的跨越式发展。
此外，中铝公司正在筹建汽车零部件生产线，预计未来2～3年内可实现汽车铝制零部件的批量供应，完成由“材”到“器”供应模式的转变。
在积极推进汽车轻量化的同时，更大规模的运输材料轻量化工作已经取得了成效。2015年，由中铝公司提供铝合金材料生产的1.3万节全铝运煤火车车皮亮相大秦铁路和神华铁路线，这些铝制车皮在保持列车安全稳定性的同时，大大降低了车身自重和能耗，大幅度提升了运力水平。全铝运煤车每节车皮比不锈钢车皮自重降低约2吨，以一天往返2趟为计，每节车厢可多运送4吨货物，显著提高了载重。铝代钢后，车厢使用寿命也将提高约20年，大大减少了车辆维护费。
建筑用铝的推广，是中铝公司主攻的另一大方向。这源于葛红林坐飞机时，从舷窗向下看到的大片彩钢板房和木质结构建筑。木材循环使用次数非常有限，钢材尽管循环使用次数多，但易氧化损耗，最终都成为了建筑垃圾，污染环境。采用回收率高达95%以上的铝合金材料替代木材和钢材制造建筑施工周转材料及工具，不仅解决回收循环利用问题，还能够减轻器械重量，降低劳动强度，并且非常节能环保。
发现这个广阔的市场后，中铝公司迅疾联合中国建筑成立了中建铝公司，积极推动建筑行业铝材料制品的应用，并积极研发生产包括复合材料、高分子材料在内的新型建筑材料 。
经过市场研究，中建铝实施以铝代钢、以铝代木计划的铝模架系列产品，仅在我国西南区域就可生产200万平米。与此同时，还要进一步开发铝合金脚手架、轻型铝合金爬模、爬架体系，铝合金箱式房、铝基轻型可循环使用的建筑材料，替代现有的临建设施及周转材料工具。开发推广节能新型铝门窗等系列产品，实施老建筑的节能减排改造。用新型节能型门窗，解决现有建筑门窗能耗损失过高问题。
以优良的作风
凝聚团队改革发展共识
改革和发展的关键因素在队伍，队伍能否干事的核心要素是风气。
2015年，中央第十三巡视组对中铝公司进行了专项巡视，发现了不少问题，尖锐地指出了这个庞大国企在重大决策、党组织建设、选人用人等一些列问题上存在的积弊。中铝党组提出，不仅要配合中央巡视，积极做好整改，更要借力中央巡视，正风肃纪，凝聚人心，打造一支敢打硬仗、能打硬仗的“虎狼之师”。
在上下深入开展“三严三实”专题教育活动的过程中，中铝公司集中整治各级干部中普遍存在的“不严不实”问题，以及“习惯性麻木，出现亏损无所作为；习惯性回避，碰到困难绕道走；习惯性推脱，遇到问题推脱给客观；习惯性上交，出现问题依赖上级”四种坏习惯，培育新风正气，锻造过硬干部队伍，开展了“讲忠诚、讲尽责、讲拼搏、讲实效”大讨论。
葛红林提出：“领导干部如果不担责，心里不想事、手里不干事，关键时候不顶事，先下岗的不应该是群众，而应该是这样的领导干部”。要以三严三实活动和中央巡视、整改为契机，“扭掉坏习惯，扭出新作风”，要把“把政治优势转化为实现公司扭亏脱困、转型升级的经济优势”。
“好习百日修，恶习一日染”。为了激发全员参与改革、贡献改革的热情，彻底改掉坏习惯，在葛红林的倡议下，中铝开始举行定期的创新论坛。去年，创新论坛分别围绕“中铝机遇之我见”、“精细化管理之我见”、“提高工作效率”、“如何改掉坏习惯”，公司上下精神面貌大变样，激活了扭亏脱困和升级发展最关键环节。
动员千遍不如问责一例。2015年，中铝公司先后派出28个工作组开展线索核查和案件查办，给予276人党纪政纪处分，给予292人通报批评、诫勉谈话等，移送和正在移送司法机关33人，交流调整了11名在同一岗位任职8年以上的党组管理干部、53名在关键岗位任职5年以上的干部。
从去年7月16日到12月21日，中铝公司连续召开7次警示教育会，通报典型案件，达到了查处一个警示一片的效果，让不收敛不收手的收敛收手，让心存侥幸的知耻知止。
作风的转化带来的是管理上的精细化转变，而给企业带来的好处立竿见影。每天早上七点半，中铝公司班子成员和运行部门的负责人，都会汇集到总调度室观察、分析、研究每个企业的生产运营情况。去年12月初的一天早上，葛红林发现山东一家企业的发电量波动明显，低于正常值。经过询问分析，由于当地正值下雪，采购的煤炭被打湿，导致燃烧不充分影响发热发电，出现生产波动走低。原因找到了，这个企业立即找到供煤单位进行索赔，挽回了经济损失，更是对于所有发电单位，在类似问题上起到了有效的预警，实现了大工业的精细化管控。
尽管2016年中铝公司改革发展中将面临的困难依然不小，但是如果理清了思路，凝聚了人心，使足了干劲，那么其实最艰难的时刻就已经过去了。
复制链接
新浪微博
微信扫一扫
