铝锭铸锭工艺

　　现在铝锭锻造技能通常采用浇铸技能，即是把铝液直接浇到模子里，待其冷却后取出。

　　产品质量的好坏首要在这一进程，而且悉数锻造技能，也是以这一进程为主。锻造进程是一个由液态铝冷却、结晶变成固体铝锭的物理进程。

　　1.接连浇铸

　　接连浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方法。均运用接连锻造机。混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后，由混合炉进行浇铸，首要用于出产重熔用铝锭和锻造合金。外铸是由抬包直接向锻造机浇铸，首要是在锻造设备不能满意出产，或来料质量太差不能直接入炉的情况下运用。因为无外加热源，所以需求抬包具有必定的温度，通常夏日在690～740℃，冬天在700～760℃，以确保铝锭取得较好的外观。

　　混合炉浇铸，首先要经过配料，然后倒人混合炉中，拌和均匀，再参加熔剂进行精粹。浇铸合金锭有必要弄清30min以上，弄清后扒渣即可浇铸。浇铸时，混合炉的炉眼对准锻造机的第二、第三个铸模，这样可确保液流发生变化和换模时有必定的机动性。

　　炉眼和锻造机用流槽联接，流槽短一些较好，这样能够削减铝的氧化，防止构成涡旋和飞溅，锻造机停用48h以上时，重新启动前，要将铸模预热4h。铝液经流槽流入铸模中，用铁铲将铝液外表的氧化膜除掉，称为扒渣。流满一模后，将流槽移向下一个铸模，锻造机是接连行进的。

　　铸模顺次行进，铝液逐步冷却，抵达锻造机中部时铝液现已凝结成铝锭，由打印机打上熔炼号。当铝锭抵达锻造机顶端时，现已彻底凝结成铝锭，此刻铸模翻转，铝锭脱模而出，落在主动接锭小车上，由堆垛机主动堆垛、打捆即变成制品铝锭。

　　锻造机由喷水冷却，但有必要在锻造机开动转满一圈后方可给水。每吨铝液大约耗费8-10t水，夏日还需附吹风进行外表冷却。铸锭归于平模浇铸，铝液的凝结方向是自下而上的，上部中心最终凝结，留下一条沟形缩陷。铝锭各部位的凝结时间和条件不尽相同，因而其化学成分也将各异，但其整体上是契合规范的。

　　重熔用铝锭常见的缺点有：①气孔。首要是因为浇铸温度过高，铝液中含气较多，铝锭外表气孔(针孔)多，外表发暗，严峻时发生热裂纹。②夹渣。首要是因为一是打渣不净，构成外表夹渣;二是铝液温度过低，构成内部夹渣。③波纹和飞边。首要是操作不精密，铝锭做的太大，或者是浇铸机运转不平稳构成。④裂纹。冷裂纹首要是浇铸温度过低，致使铝锭结晶不细密，构成疏松甚而裂纹。热裂纹则由浇铸温度偏高导致。⑤成分偏析。首要是锻造合金时拌和不均匀导致的。

　　2.竖式半接连锻造

　　竖式半接连锻造首要用于铝线锭、板锭以及供加工型材用的各种变形合金的出产。铝液经配料后倒入混合炉，因为电线的特殊需求，锻造前需参加中心合盘Al-B脱出铝液中的钛、钒(线锭);板锭需参加Al-Ti--B合金(Ti5%B1%)进行细化处置。使外表安排细密化。高镁合金加2#精粹剂，用量5%，拌和均匀，静置30min后扒去浮渣，即可浇铸。

　　浇铸前先将锻造机底盘升起，用压缩空气吹净底盘上的水分。再把底盘上升入结晶器内，往结晶器内壁涂改一层光滑油，向水套内放些冷却水，将枯燥预热过的分配盘、主动调理塞和流槽放好，使分配盘每个口坐落结晶器的中心。浇铸开端时，用手压住主动调理塞，堵住流嘴，切开混合炉炉眼，让铝液经流槽流入分配盘，待铝液在分配盘内到达2/5时，铺开主动调理塞，使铝液流进结晶器中，铝液即在底盘上冷却。
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　　当铝液在结晶器内到达30mm高时即可降低底盘，并开端送冷却水，主动调理塞操控铝液均衡地流入结晶器中，并坚持结晶器内的铝液高度不变。对铝液外表的浮渣和氧化膜要及时铲除。铝锭长度约为6m时，堵住炉眼，取走分配盘，待铝液悉数凝结后中止送水，移走水套，用单轨吊车将铸成的铝锭取出，在锯床上按需求的尺度锯断，然后预备下一次浇铸。

　　浇铸时，混合炉中铝液温度坚持在690～7l0℃，分配盘中的铝液温度坚持在685-690℃，锻造速度为190～21Omm/min，冷却水压为0.147～0.196MPa。锻造速度与截面为正方形的线锭成比例关系：

　　VD=K

　　式中 V为锻造速度，mm/min或m/h;D为锭截面边长，mm或m;K为常值，m2/h，通常为1.2～1.5。

　　竖式半接连锻造是次序结晶法，铝液进入铸孔后，开端在底盘上及结晶器内壁上结晶，因为中心与边部冷却条件不一样，因而结晶构成中心低、周边高的形式。底盘以不变速度降低。一起上部不断写入铝液，这样在固体铝与液体铝之间有一个半凝结区.因为铝液在冷凝时要缩短，加上结晶器内壁有一层光滑油，跟着底盘的降低，凝结的铝退出结晶器，在结晶器下部还有一圈冷却水眼，冷却水能够喷到已脱出的铝锭外表，为二次冷却，一直到整根线锭铸完停止。

　　次序结晶能够树立比较满意的凝结条件，关于结晶的粒度、机械性能和电导率都较有利。比种铸锭其高度方向上没有机械性能上的不同，偏析也较小，冷却速度较快，能够取得很细的结晶安排。

　　铝线锭外表应平坦光滑，无夹渣、裂纹、气孔等，外表裂纹长度不大于1.5mm，外表的渣子和棱部皱纹裂缝深度不许超过2mm，断面不该有裂纹、气孔和夹渣，小于lmm的夹渣不多于5处。

　　铝线锭的缺点首要有：①裂纹。发生的原因是铝液温度过高，速度过快，增加了剩余应力;铝液中含硅大于0.8%，生成铝硅同熔体，再生成必定的游离硅，增加了金属的热裂性：或冷却水量缺乏。在结晶器外表粗糙或没有运用光滑油时，锭的外表和角部也会发生裂纹。②夹渣。铝线锭外表夹渣是因为铝液动摇、铝液外表的氧化膜破裂、外表的浮渣进入铸锭的旁边面构成。有时光滑油也可带入一些夹渣。内部夹渣是因为铝液温度过低、粘度较大、渣子不能及时浮起或浇铸时铝液面频频变化构成。③冷隔。构成冷隔首要是因为结晶器内铝液水平动摇过大，浇铸温度偏低，铸锭速度过慢或锻造机轰动、降低不均而导致的④气孔。这儿所说的气孔是指直径小于1mm的小气孔。其发生的原因是浇铸温度过高，冷凝过快，使铝液中所含气体不能及时逸出，凝结后聚集成小气泡留在铸锭中构成气孔。⑤外表粗糙。因为结晶器内壁不光滑，光滑作用欠好，严峻时构成晶体外表的铝瘤。或因为铁硅比太大，冷却不均发生的偏析表象。⑥漏铝和重析。首要是操作疑问，严峻的也构成瘤晶。

　　3.铸锭质量的确保

　　(1)重熔用铝锭。铸锭进程中最重要的技能条件是浇铸温度，在浇铸进程中有必要严格操控浇铸温度，通常高于铝液凝结温度30～50℃。

　　(2)线锭。线锭的浇铸略为杂乱，需操控的条件有铸锭速度。铸锭速度与铸锭直径有关。其浇铸温度坚持680～690℃，冷却水压为0.147～0.196MPa，结晶器内壁铝液水平操控在30mm摆布。操控好以上条件，并加强操作管理，即可取得较好的质量。